<form id="dxp33"><span id="dxp33"><th id="dxp33"></th></span></form>
<noframes id="dxp33"><form id="dxp33"><nobr id="dxp33"></nobr></form>

    <address id="dxp33"></address>

    <address id="dxp33"></address>

    <em id="dxp33"></em>

    獲取精益課程/咨詢產品/案例等請點擊進入我們的新網站:http://www.gobalean.com

    您當前的位置:網站首頁 >> 咨詢服務

    化工企業精益TPM管理情況匯報

    發布時間:2016/10/21  點擊:7430 次

     

        自推行精益生產以來,車間環境發生了根本改觀,生產流程達到進一步優化,技術經濟指標大幅度提升,取得了顯著的成績。2004年精液硅量指數合格率達到98.28,精液AO濃度連續三個月達到115g/L以上,為碳分分解率實現94的歷史性突破和月產超過8萬噸歷史新高,奠定了堅實的基礎;硅渣過濾機產能達到30t/h以上,是設計產能的2倍以上,居鋁行業同類型過濾機產能之首;脫硅汽耗控制在1.1t/t-AO以內,居同行業領先水平,成為燒結法氧化鋁生產節能降耗的主力軍?,F將經驗總結匯報如下:

        一、以消除浪費為重點,以5S管理為手段,全面規范現場管理。

        推行精益化生產,現場管理是基礎。2004年度,車間在現場環境治理方面做了大量的工作,為全面推行精益化生奠定了良好的基礎。

        1、以“整理”、“整頓”為基礎,深入開展現場治理。

    ——對部分廠房進行了重新布局,對變形地溝進行了全面規整、修復,加設防護欄桿,消除原地坪冒料,員工作業不安全等潛在隱患。

    ——拆除了多臺長期閑置設備、廢棄管道、電纜,對現場管網進行了規范、合理改造。

    ——對部分槽體變形溜槽進行了全面改造,消除了原變形、易冒槽所造成的潛在隱患。

    ——對過濾機二樓放料系統進行改造,徹底改變原二樓物料滿地流的現象。

    ——對所有防護欄桿、安全防護罩進行了修復、規范。

        2、實施“清潔”、“清掃”,規范現場治理。

    ——各廠房設備管道統一色彩管理,加注流向標識,更新設備標牌和定置牌,醒目位置樹起以“員工安全檢查表”為主要內容的大型掛圖。

    ——各庫房嚴格按照分區、分架、分層的原則,重新制作貨架,劃分區域,能夠上架的物品全部上架,各種標識一目了然。

    ——各操作室重新布局規劃,各工器具定置擺放。清除原廠房內、操作室多余無價值的物品,在操作室設置壁柜,工器具統一定置,規整有序、干凈整齊。

        5S管理的現場實施,潛移默化地影響著員工的行為,參與意識空前高漲,自主性明顯增強,為下一步精益化生產的深入實施奠定了很好的基礎。

        3、推行標準化作業,將5S現場治理進行到底。

    ——制訂作業流程標準,規范管理行為。在日常管理的基礎上,車間指定了清理、檢修作業管理標準;工作票、三方確認單填寫標準;特種設備管理標準等,使各種管理都有標準可遵守。

    ——制訂作業動作標準。在5S管理的基礎上,全體員工嚴格按照《崗位作業標準》程序標準化作業,執行《安全檢查表》的要求,自覺規范作業行為,杜絕習慣性違章行為。2004年車間完成了24個動作標準的制定、規范工作。

    ——在上述標準的基礎上,為了使精益生產在車間的深入開展,車間將各種管理制度、標準,進行規范、整理,編制了車間“精益化生產作業指導書”,以此來指導車間精益生產的深入開展。

        二、借助“班建”平臺,推進精益生產。

        在推進精益化生產的過程中,我們充分利用“班組建設”這一很好的平臺。班組是企業最基層的組織,通過提升班組的凝聚力,從而增強班組的活力,達到充分調動員工,積極參與精益化生產的目的。

    ——合理化建議征集,展現員工智慧。合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑,車間給予了充分的重視,員工可以通過車間信箱、直接上交、班組匯總等形式向車間提建議。全年共收到合理化建議800多余,采用500多余,例如東溢流系統的改造、東濾槽的加裝平臺的改造、反應槽頂加補隔熱層的改造,都是員工集體智慧的結晶。

    ——班組自主管理攻關活動成效顯著。各班組嚴格按照PDCA工作法有計劃、有步驟地進行自主管理活動,對班組存在的一些操作技術問題實施攻關,并收到了顯著成效。2004年車間各班組進行自主管理成果發布兩次,有24項成果發表,“過濾機放料系統改造”、“提高過濾機產能”、“提高渣漿泵運轉周期”等,獲得優秀自主管理成果獎。

    ——創建學習型組織,培育創新能力。“一專多能”人才培養,造就復合型員工。建立了員工學習制度,開展一專多能人才培養活動,使員工準確掌握精益化生產的內涵,培養一批既懂生產,又懂管理的一專多能的復合型優秀人才,提升車間整體的技術水平。2004年,車間組織各種培訓、學習80余次,參加人員2000人次;舉行了焊工、泵工等專項技術比武6次,選拔、培養拔尖人才。

    ——創建“品牌班組”,形成團隊優勢。渣漿泵作為車間的“咽喉”設備,其檢修難度與員工檢修技能的不協調曾一度是制約生產的瓶頸。車間于2003年下半年開始,在鉗工班倡導“創建渣漿泵檢修品牌班組”技術攻關活動,使渣漿泵運轉率由最初的43提高到現在的86,運轉周期由最初的十幾天提高到現在的90天左右,消除了制約生產的重大瓶頸項目。

    ——實施“TPM”戰略,全方位開展設備保全與保護。建立三位一體點檢機制,形成分公司、廠部、車間、崗位;管理人員與一線員工;設備的維護、清理、檢修、改造,三位一體全方位設備預防保全體系。車間由崗位員工日常點檢、專職點檢人員的定期點檢和工程技術人員的清、檢體系,為設備預防保全奠定了良好的基礎。

        三、堅持持續改進、崇尚技術創新。

        精益生產過程,就是持續改進、不斷創新,螺旋式上升的過程。推行精益生產,就要堅持持續改進的理念,以進一步簡化流程、優化操作,提升駕馭生產流程和指標調控的能力。

    ——實施種子活化工藝流程改造,節約新蒸汽達10t/h以上。

    ——對1#粗液加熱器進行技術改造,提高加熱效果,提高乏汽利用率。

    ——對間接加熱脫硅機進行技術攻關,年節約費用達15萬元。

    ——實施精、原液系統改造,消除原液系統制約生產的瓶頸,為大液量的生產組織提供有力保障。

        四、幾點體會:

        精益生產在五車間推廣已經半年多了,通過實施精益化生產,使我們作為燒結法生產的難點車間,基本擺脫了落后的帽子:液量通過的瓶頸問題得到了根本治治理;指標控制由粗放型過度到了精確型;原來現場環境臟、亂、差,現在已經越來越優美、明亮。通過身邊的變化對比,使我深刻地體會到:

        1、推行精益化生產,是消除現場隱患,規范人的行為,消除習慣性違章的最有效手段。

        2、班組建設是推行精益化生產、實現全心全意依靠職工辦企業的理想平臺。

        3、持續改進、不斷創新,是精益化生產的靈魂,是企業發展的不竭動力。

     

    返回】 【打印

    Copyright 2006-2021 Powered by 深圳市華致贏企業管理顧問有限公司(www.nablagomira.com) All Rights Reserved.
    全國服務電話:400-969-2025 電話:0755-28999275 E-Mail: mk@glzx100.com  交流群:精益茶樓
    快速導航:5S咨詢  6S咨詢  TPM咨詢  精益生產咨詢   精益生產培訓   供應鏈管理咨詢   精益管理案例 績效管理咨詢 績效管理培訓 精益管理期刊 精益管理智慧 網站地圖

      技術支持: 尚狐網絡科技

    網站備案號:粵ICP備11104607號-1

    网易彩票