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    從TPS開始,淺談TPM...

    發布時間:2013/7/10  點擊:4697 次
        小編總結TPM是TPS的重要支撐基礎,是保證TPS兩大支柱的必要條件。TPM的實施可以集合生技、制造、維護等各個部門的力量,設計不產生故障的設備,制定防范設備故障的措施,在生產線上及時處理各種設備問題,從而保證準時化的生產,確保自動化的效果,從設備層次支撐TPS,是TPS的重要基礎。


        大家都知道,嫡系的豐田生產方式,提及改善時,往往是圍繞著生產線來開展的,生產線工序的平衡,布局的優化,人員配置的優化,人員行走線路的優化,物流的優化等等. 而這些改善的實質,主要就是為了減少各個環節中不必要的庫存等待等。 

        有一個形象的比喻就是, 豐田生產方式就是汽車的離合器,該踩上還是該松開,就得根據需求來確定,這樣就能避免過量生產以及其引起的各種浪費。在豐田企業本部,其工廠主體實際上主要是兩大生產線系統,一是整車線,二發動機線。其他子系統或是配件,基本上都是豐田集團關系供應商進行加工配送,譬如著名的日本電裝、愛新精機等。因此,嫡系的豐田生產方式,其實過分地突出了離合器作用的地位,而忽略或者說是弱化了作為企業動力系統的發動機 - 設備的重要作用,或者說穩定的設備性能的重要性。

        然而,TPS嫡系的忽視并不能阻止大家對設備的關注。隨著自動化設備的發展,以及日本國內勞動力成本的日益高漲,在擁有大量現今設備的日本國內汽車配件廠商,其對設備性能穩定性的要求日益提高。要知道,數百萬的設備,其的時間開動率、質量缺陷水平,關系著整條生產線的產能與質量水平。在20世紀中葉,在豐田集團關系企業中的日本電裝,開始推行針對設備的自主保養體系,從而使得設備故障大幅降低、設備效率快速提高。其特點是,徹底打破設備使用者與維修人員“你是設備的使用者”“我是設備的使用者”的傳統分工,采用重復小團體開展針對設備的改善活動,同時提高自身的設備技能,完善企業體質。在1971年,日本電裝獲得了首屆TPM優秀獎(PM獎)。此后TPM在豐田關系企業中逐漸普及,南海橡膠工業粉塵現場的改變及故障1/50的遞減實例、愛新精機草席工廠的實例,亦倍受矚目。這就是第一版本的TPM。

        起源于大野耐一思想體系的豐田生產方式,其離合器的思想,逐漸發展為精益思想的核心;而日本電裝推行TPM的成果,逐漸被JIPM(日本設備維修協會)整理成一套逐步完善的企業體質提升系統。兩者均在全世界范圍內得到認可,數不勝數的企業在嘗試著TPM與TPS....



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